炭浸法提金实践中降本增效措施的浅析

2018-07-24 原创：刘强小刘说矿

谁是浩特?请参考下图

降本增效是矿山运营过程中永恒的话题，也是各级生产管理人员不变的努力方向，然而在实践中，雷声大雨点小的情况总是层出不穷，在此，小编对此行为嗤之以鼻。根据这几年肤浅的生产实践经验，针对过往主要从事的炭浸法提金工艺的实践中所遇到或者学习到的降本增效措施分享给各位朋友，不足之处欢迎补充，不正确的观点还请斧正。

能赚钱的石头才是矿

这不但是全球顶级的矿业大学——科罗拉多矿业学院刻在学校墙上的名言，更是指导任何矿业生产的标杆。在炭浸法提金实践中，如果混入一吨没有任何金的废石，造成的直接经济损失至少超过107块（按吨矿选矿成本60元，浸出浓度40%，尾矿金品位0.1g/t，尾液金品位0.05%，金价270元/克计），远远超出了大部分黄金矿山的每吨合格矿石所能创造的价值，而且对尾矿库库容和其他方面的影响还未纳入；

多碎少磨

每个选矿生产管理从业人员，都知道降低破碎合格产品粒度可有效降低磨矿成本的道理。然而现如今的很多矿山还仍然存在破碎合格产品粒度大于15mm，甚至超过25mm的情况，大大增加了磨矿能耗。究其原因，大部分是由于破碎筛分设备的处理能力不配套，破碎磨矿系统设备的处理能力不匹配的原因造成的；

错峰作业

在选矿厂的破碎系统的设计中，一般都设计为两班作业，一班检修。在用电高峰期，停机检修，在用电低谷期，进行破碎作业生产，既有效的集中保养维护了破碎设备，又能在电能消耗上节约费用；

钢球的包干制

具体的来讲，就是按照矿石处理量来结算钢球费用，且对钢球的最高消耗量有限制。这样既能激发钢球供应商对钢球质量提升的动力，又能降低钢球消耗而产生的过多铁屑对浸出的影响，同时钢球质量的不断提升，钢球用量的减少也能更好的促进成本的降低；

精确化自动加球

大家都知道，球磨机的钢球充填量过多过少都是不利于生产指标的稳定。然而在大部分选矿厂，钢球的添加频率一般都在一天一次，或者一天两次。通过与球磨机入料皮带秤的联锁，进行精确化自动加球，结合及时校核加球频率，对于稳定生产指标，提高回收率，降低单位生产成本都是具有显著意义的；

颗粒金的提前回收

炭浸厂适用于处理微细粒金，对于颗粒金的溶解速度非常缓慢，因此对于含有颗粒金的炭浸厂，在磨矿闭路流程中，加入重选流程是非常有必要的，不仅可以有效回收颗粒金，在环境保护上也更加友好，当前使用汞板回收颗粒金的办法已经逐渐被淘汰；

絮凝剂的使用

絮凝剂是加速矿物颗粒沉降的一种生产耗材。选择合适的絮凝剂，一方面可以有效避免浓密机的跑浑，也能在一定程度上降低炭浸厂的生产成本，增加经济效益。小编2014年在新疆某炭浸厂，经过对部分絮凝剂的效果进行对比试验后，提出絮凝剂的更换方案，方案得到采纳后，经过实践证明，原来浸前浓密的絮凝剂用量从38g/吨矿石降低到了15g/吨矿石。此举，在药剂费用，电能消耗和作业强度上都有了明显的提升；

吸附柱的使用

由于炭浸厂对回水循环使用，在磨矿和浓密阶段，金就已经被浸出了一部分。现在新建金矿炭浸厂中，普遍设计有浸前浓密溢流水的吸附流程，然而根据小编了解，由于自流的压差问题，绝大多数吸附柱都是不成功的。因此建议，如需采用吸附柱，要么采用管道泵加压，要么采用压缩空气使活性炭流动，要么溢流水流入缓冲池后用泵将溢流水再泵入吸附柱，否则活性炭压住吸附柱进液口，不能实现溢流水的流动，则会造成溢流水倒灌回浓密机；

活性炭的选择

活性炭是炭浸流程中，回收金的唯一载体，因此活性炭的选择就显得尤为重要了。然而大部分活性炭都存在碘值高的不耐磨，耐磨的碘值不高的情况，仅有个别品牌的活性炭具有碘值和耐磨性俱佳的效果（在此小编不打广告，要咨询，请私聊）。

活性炭的性能管理

好多人一看到活性炭的性能管理，自然而然的想到不就是活性炭的酸洗再生和火法再生嘛。这个不假，但是众所周知，活性炭的再生，一方面是要产生碎炭粉炭，另一方面在易碎性、耐磨性和吸附效果上都会发生变化。因此不建议想当然的再生，而这些过程应该建立在科学的检测和分析后进行。国内的活性炭厂家，似乎没有几家提供活性炭测试和运行监控（简称CTCA)服务的。通过对活性炭的吸附性能，金、银、钙含量，表观密度，球盘硬度，碎片物，热重曲线等参数进行测试和分析，确保活性炭始终处于最佳状态，以达到降低活性炭用量，降低运行成本的目的；

碎炭和粉炭的回收

在炭浸法提金工艺中，由于搅拌作用和摩擦作用，活性炭的颗粒会逐步的减小，最后通过格炭筛的筛孔流失到尾矿中，造成活性炭的损失的同时也造成了金的流失。因此如果能尽可能的将碎炭从流程中提取出来，则会大大的降低碎炭的流失。所以在载金炭的提出过程当中，应该尽可能的降低炭浆分离筛的尺寸以达到尽可能的提出流程中的碎炭（以不造成筛面跑流和不堵塞解吸柱的筛网为原则）。再解析结束后，将贫炭进行筛分，剔除碎炭，再投入吸附流程。在小编曾经工作的新疆某炭浸厂，由于将炭浸厂的炭浆分离筛的尺寸从24目换成40目后，每年可筛分出2吨碎炭，这些介于24—40目的碎炭，如果不将其提前分离，势必都会随着尾矿排走。

而粉炭的回收，主要是通过压滤机对解吸电解所产生的粉炭进行压滤回收，通过一定方法冶炼出其中的金；

新式级间筛的探索

现阶段，99%以上的国内炭浸厂都是采用传统的V型筛或圆筒筛，筛面由304不锈钢筛网构成，在实践中，主要存在的问题是：筛网容易损坏，筛面容易被活性炭糊住造成冒槽，极大的增加了工人的作业强度，而且由于筛网的损坏还造成底炭浓度的波动，给生产造成影响。部分选厂在筛网下部通入压缩空气以减少筛面被糊住的情况，但这样又增加了筛面损害的机率。根据小编长期的了解和研究，从有限的资料中，找到了一种有效的方法来解决该问题。（受宠于大家的关注，就免费分享给大家啦）即采用不锈钢筛条立式圆筒级间筛，通过传动机构，使筛条不断转动，防止活性炭糊住筛面，其转速可通过变频进行调节，圆筒上部开口，下部有一根溢流管将过筛矿浆引流到浸出槽出口排出。

适当增加浸出浓度和尾矿排放浓度

浸出浓度的增加，不仅可以有效降低药剂消耗，另外也能增加处理能力和降低单位矿石的机械能耗。同样的，提高尾矿排放浓度，可以尽快的使用回水，而且还能减少尾矿库回水泵送回循环水系统的能耗；

提前对矿石性质进行研究

这项工作在很多企业没有引起重视，由于矿石在不同区域的性质是不一样的，通过提前一定时间的试验研究，针对后期处理矿石的不同性质，做出针对性的工艺优化，可最大限度的使流程合理，确保选冶指标，提高经济效益；

选矿自动化和智能化建设

严格的讲，自动化和智能化建设是两个不同的范畴。前者是由于人工的设定进行自动化的控制；而智能化建设是以自动化控制技术为基础，依托现代化信息技术、计算机及网络技术，构建炭浸厂的智能管控系统，实现生产控制、生产管理、应用分析、决策支持、设备运行维护及过程质量等功能的数字化（小编所在公司就有这项技术服务哦）；

以上为小编暂时能想到的肤浅见解，请各位看客不喜勿喷，欢迎补充和斧正。期待大家能与我分享在生产实践中的各种经验教训和成果，互通有无，共同进步。

小编供职于北京浩沃特矿业技术有限公司，其在中国是一家独树一帜，具有丰富国际化色彩的矿业工程技术公司，专业技术团队成员具有扎实的理论基础和丰富的实践经验，对项目前期调查、生产筹备和生产运营等方面具有系统的理解和认识，除具备国内专业职称外，还积极申请加入国际公认矿业组织，其中三位成员已成功加入澳大拉西亚矿业与冶金学会会员体系，并获得JORC报告合资格人资格。

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